Zaprojektowaliśmy aluminiowy, kieszonkowy dozownik do tabaki z autorskim mechanizmem. Tak prezentuje się finalna wersja.

TL;DR: W wolnym czasie zaprojektowaliśmy aluminiowy dozownik do tabaki obsługiwany jedną ręką. Po kilkunastu prototypach i ciężkiej walce z podwykonawcami od anodowania (sporo partii poleciało prosto do kosza), w końcu ruszamy ze sprzedażą. Dzielimy się naszym procesem R&D od kuchni i robimy mini-AMA. Kod rabatowy dla Redditorów na dole.

Jesteśmy trójką znajomych z Polski. Koncepcję ANYSNIFF rozwijaliśmy po godzinach i w końcu nadszedł czas, żeby pokazać ją szerszej publice. ANYSNIFF to aluminiowy sprzęt z autorskim mechanizmem (wniosek patentowy w toku), który odmierza i podaje porcję po jednym naciśnięciu przycisku. Chcieliśmy Wam pokazać, jak proces tworzenia tego hardware'u wyglądał od kuchni.

Problem i założenia projektowe

Przeanalizowaliśmy to, co było już na rynku. Większość rozwiązań wymaga użycia dwóch rąk, rozkręcania części, sypania i celowania. Postawiliśmy sobie sztywne założenia: sprzęt musi dać się obsługiwać jedną ręką, mieć niezawodny mechanizm porcjujący i zapewniać całkowitą dyskrecję. Wyciągasz, używasz jednej ręki, klikasz i chowasz. Cały proces ma zająć 3 sekundy. Zero rozsypywania.

Proces R&D i kolejne iteracje

Zaprojektowanie niezawodnego mechanizmu do sypkiego proszku, który zmieści się w zgrabnej, płaskiej obudowie, było ogromnym wyzwaniem. Podeszliśmy do tego od strony inżynieryjnej i przeszliśmy przez kilkanaście różnych iteracji.

1. Pierwszy prototyp (wydruk 3D)

Nasz pierwszy fizyczny wydruk. Staraliśmy się, by był ergonomiczny i szczerze mówiąc, pod tym kątem nie było źle. Ale cała koncepcja wyglądała bardzo klockowato i ogólnie słabo. Główny problem: żeby podać dawkę, trzeba było wcisnąć rurkę w dół. Tak, tę samą rurkę, która ląduje w nosie. Z perspektywy higieny w warunkach "polowych" – absolutna katastrofa.

2. Zaokrąglona wersja (Render)

Spróbowaliśmy zaokrąglić i poprawić ten pierwszy projekt, żeby wyglądał jakoś sensownie. Kształt był lepszy, ale największym problemem nadal pozostawały kąty i sam mechanizm. Wciąż opierał się na tym beznadziejnym pomyśle z wciskaniem rurki. Wiedzieliśmy, że musimy całkowicie przeprojektować rdzeń urządzenia.

3. Szukanie innych dróg

Badaliśmy różne koncepcje, próbując całkowicie odejść od istniejących rozwiązań, co ostatecznie doprowadziło nas do projektu cylindrycznego.

4. Koncepcja metalowego cylindra

Wyfrezowaliśmy obiecujący projekt w kształcie walca. Pod kątem mechanicznym działał idealnie, ale sama obudowa wymagała dopracowania. Choć miał spory potencjał, to ostatecznie nie pozwalał na wygodną obsługę jedną ręką. Musieliśmy wyrzucić go do kosza.

5. Zmiana mechanizmu (Powrót do korzeni)

Postanowiliśmy wrócić do naszych początkowych pomysłów, ale w zmodyfikowanej formie. Pozbyliśmy się wciskanej rurki, a przycisk wylądował wygodnie pod kciukiem. Pierwszy nowy koncept z tej serii zakładał, że przycisk jest jednocześnie komorą na proszek (jak w najstarszych wersjach), z tą różnicą, że teraz po prostu go wciskaliśmy. Co ciekawe, całkowicie wyeliminowaliśmy sprężyny z mechaniki przycisku – za odskok odpowiadały odpychające się magnesy. To był naprawdę świetny ruch, ale na tym etapie naszym jedynym zmartwieniem była powtarzalność dawki i kąty, które wybraliśmy trochę na wyczucie jako "optymalne".

6. Ostateczny upgrade i dopieszczanie detali

I tu wchodzi nasz finalny koncept – ogromny upgrade w stosunku do poprzedniej wersji. Oddzieliliśmy przycisk od samej komory na proszek. Teraz działa to tak: materiał wpada z magazynka bezpośrednio do oddzielnego, przesuwnego elementu (suwaka). Ten suwak jest popychany pod otwór dozujący przez przycisk. Użyliśmy dwóch płaszczyzn ściętych pod kątem 45 stopni (jedna na przycisku, druga na suwaku). Wciskasz przycisk, a ten, ślizgając się po skosie, popycha suwak pod kątem 90 stopni. Zrobiliśmy jeszcze kilka drobnych iteracji wokół tego mechanizmu, ale ostatecznie działa to naprawdę świetnie, gładko i niezawodnie.

Zderzenie z realiami produkcji

Zaprojektowanie mechanizmu to jedno. Wyfrezowanie go na CNC i obróbka końcowa to zupełnie inna bajka.

Mówimy o bardzo ciasnych tolerancjach (ISO 286-1). Musieliśmy precyzyjnie przeliczać offsety i brać pod uwagę mikrony grubości, które proces anodowania "zjadał" lub dodawał. Przy tak precyzyjnym pasowaniu natrafiliśmy na ciekawe zjawisko: w niskich temperaturach (na mrozie) metal kurczył się na tyle, że mechanizm potrafił chodzić nieco ciężej.

Znaleźliśmy podwykonawców. Zrobili świetne próbki, więc zamówiliśmy pierwszą dużą partię. Szybko okazało się jednak, że masowe anodowanie to zupełnie inna para kaloszy i tu zaczęła się walka pod górkę. Proces potrafi być kapryśny, zostawiając różne odcienie, plamy i szorstkie powierzchnie wewnątrz mechanizmu. Uznaliśmy, że to po prostu nie są urządzenia, które moglibyśmy z czystym sumieniem sprzedawać.

Beta-testy "w terenie"

Najgorsze sztuki wylądowały prosto w koszu. Te, które dało się uratować, złożyliśmy sami. Sam montaż to dość specyficzny proces – używamy kompresora i pneumatycznego dozownika do kleju, żeby idealnie i powtarzalnie wklejać magnesy w obudowę. Tak złożone sztuki powędrowały na beta-testy. Odbiór był mega pozytywny, mechanizm działał bez zarzutu i zaczęliśmy dostawać pytania, gdzie można to kupić – i to mimo że wizualnie sprzęt wciąż pozostawiał trochę do życzenia.

Gdzie jesteśmy teraz

Zmieniliśmy podwykonawców, wyeliminowaliśmy błędy produkcyjne i ruszyliśmy ze sprzedażą pierwszej partii. Zebraliśmy już pozytywny feedback od klientów – w tym tych zagranicznych.

Sprzęt waży 70g, jest wyfrezowany na CNC z bloku aluminium, pewnie leży w dłoni i podaje porcję bez robienia wokół siebie zbędnego zamieszania. Chcieliśmy rozwiązać konkretny problem i podeszliśmy do tego z czysto inżynieryjnej perspektywy.

SNIFF SMART - SNIFF FREE - ANYSNIFF